Valencia, España. Una línea de producción flexible y un sistema de control de calidad sobre los que se han implantado diferentes tecnologías relacionadas con la captura, integración y explotación de datos conforman el demostrador ‘Data Room’, el primer centro español especializado en mostrar a las industrias cómo el uso del big data y la inteligencia artificial puede mejorar los procesos industriales.
Este ‘Data Room’, desarrollado por el ITI, centro tecnológico especializado en TIC integrado en la Red de Institutos Tecnológicos de la Comunitat Valenciana (Redit), nace con la finalidad de “hacer visible la tecnología” para que las empresas hagan más rentables sus negocios.
Francisco Ricau, director del área de Información Estratégica e Innovación Empresarial de este centro tecnológico, ha explicado a Efe que este “proyecto de proyectos” esta especialmente orientado a empresas y muestra la aplicación de tecnologías como un equipo de control de calidad en caída libre, gemelos digitales, una “piscina” de datos o redes de sensores inalámbricos.
DEMOSTRAR EL POTENCIAL
“Congregar los resultados de los diferentes proyectos de I+D+i de ITI en un único espacio y aplicarlo sobre maquinaria industrial real es una forma muy cercana y práctica de poder demostrar el potencial de estas tecnologías cuando se aplican a la industria”, ha señalado Ricau, que ha subrayado que es “el primer centro demostrador del país especializado en datos para la industria 4.0”.
De este modo, las empresas de cualquier sector, pero especialmente del industrial, pueden visitar este demostrador, que cuenta con financiación del Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (Ivace) a través de fondos FEDER y está ubicado en la sede de ITI en el Parque Tecnológico de Paterna (València)
Esta ‘Data Room’, concebida a modo de sala de máquinas, contiene equipamiento industrial en el que se simula el proceso de producción de un teléfono móvil y sobre el que se prueban las diferentes tecnologías.
Esta línea de producción incluye “un pequeño almacén automatizado, un taladro, una prensa neumática y célula robótica industrial para ensamblar las piezas”, por el que se obtienen datos a través, entre otras cosas, de redes de sensores inalámbricos que funcionan con protocolos IOT (internet de las cosas) y ofrecen información sobre condiciones ambientales o procesos del funcionamiento normal de las máquinas.
La otra pieza clave del demostrador es un sistema de inspección industrial en 3D, Zero Gravity, por el que un brazo mecánico lanza una pieza que es analizada en detalle en el tiempo que tarda en caer en caída libre, sin contacto físico.
Se trata, ha explicado Ricau, de una esfera compuesta por 16 cámaras de alta definición que se activan cuando el objeto es lanzado y que permiten “verlo en su totalidad, no como con las fotos cenitales, donde solo se ve en dos dimensiones parte de la pieza”.
Se trata, ha explicado, de una técnica especialmente útil en el caso de industrias que fabrican productos pequeños en los que “cualquier ligera desviación del patrón de diseño invalida el producto”, como es el caso de los implantes dentales, en los que se ha probado, o de sectores en los que la producción de diferentes piezas está repartida incluso por diferentes países y en los que es ineficiente hacer la prueba de forma manual, como en el caso de componentes para automóviles.
Las dos partes de la ‘Data Room’, la línea de producción y la célula de inspección, están conectadas mediante un robot autónomo que pasa las piezas de una zona a otra, y vierten la información en lo que Ricau ha denominado “piscina de datos”, dos ordenadores por donde pasan en tiempo real todos los datos del proceso y a los que las aplicaciones de las diferentes empresas “pueden acudir para obtener los datos que necesitan”.
GEMELOS DIGITALES
Una vez ha terminado el proceso de producción propiamente dicho en el demostrador, comienza la integración en la nube de todos los datos obtenidos, en una estructura “big data” en la que se aplican algoritmos de inteligencia artificial mediante diferentes técnicas.
Una de ellas es la del gemelo digital, una réplica informática de la planta que permite “monitorizar en tiempo real lo que está pasando”, ha explicado Ricau, que ha indicado que “si enseñas a la inteligencia artificial cómo es el régimen de funcionamiento normal de la producción, cuando hay alguna desviación alerta de posibles anomalías”, con lo que se pueden evitar accidentes y fallos de consumo eléctrico que eleven el gasto energético.
Además, y también para reducir el impacto ambiental, “si quieres consumir menos energía, el gemelo te dice qué valores puede tener, por ejemplo, el brazo mecánico de tu línea de producción para reducir ese consumo sin que ello afecte a la calidad”.
Aunque el demostrador simula la producción de un móvil, “todas las tecnologías que se utilizan se pueden emplear en cualquier sector industrial” e incluso en otros campos como la energía, el comercio electrónico o la sanidad, ha afirmado.
El demostrador está abierto a las visitas de empresas, con lo que, ha manifestado el investigador, se busca “inspirar”: “una visita al ‘Data Room’ genera un diálogo y un interés con las empresas que se acaba traduciendo en proyectos compartidos o en la prestación, por parte de ITI, de servicios de diagnóstico o estudios de viabilidad.
“Ahora más que nunca, la tecnología es un factor diferencial de las empresas”, ha considerado, y ha añadido que “la crisis sanitaria ha acelerado la digitalización”, por lo que ha crecido la demanda y el interés de las empresas, “no solo para facilitar el teletrabajo sino también en la búsqueda de soluciones más avanzadas”.
Para Ricau, “las empresas deben hacer una reflexión sobre cómo ser más competitivos con la aplicación de tecnologías digitales”, porque “no se trata de la adopción indiscriminada de tecnologías”, sino de “centrarse en la capacidad de impacto y en la utilidad” y en ser conscientes de que la innovación “tiene un carácter estratégico”.
EFE noticias
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